摘要：催化(hua)裂(lie)化(hua)裝(zhuang)置(zhi)在煉(lian)(lian)油行業中舉足輕重,產能占比大(da)(da),其催化(hua)劑再生的(de)(de)煙氣(qi)是裝(zhuang)置(zhi)及煉(lian)(lian)廠的(de)(de)主要污染源;催化(hua)原料中含有硫(liu)、氮(dan)等有害物質(硫(liu)質量分數一般為0.2%~0.7%),隨著渣油摻煉(lian)(lian)比例(li)的(de)(de)提高,進入煙氣(qi)中的(de)(de)硫(liu)的(de)(de)比例(li)也增大(da)(da)。環(huan)保排放(fang)標(biao)準(zhun)越來越嚴格,煙氣(qi)必須脫硫(liu)后達標(biao)排放(fang),環(huan)保成本(ben)增加很(hen)大(da)(da)。煙氣(qi)濕式堿(jian)洗脫硫(liu)和硫(liu)轉(zhuan)移脫硫(liu)都能有效降低煙氣(qi)中硫(liu)的(de)(de)排放(fang),但(dan)二者(zhe)同時應用更具經濟性。

催(cui)(cui)化(hua)(hua)(hua)裂化(hua)(hua)(hua)是煉油生(sheng)產中最核心(xin)的技(ji)術之一，裂化(hua)(hua)(hua)催(cui)(cui)化(hua)(hua)(hua)劑(ji)(ji)再(zai)生(sheng)過程中產生(sheng)大(da)量煙(yan)(yan)(yan)(yan)氣(qi)(qi)，高(gao)溫再(zai)生(sheng)煙(yan)(yan)(yan)(yan)氣(qi)(qi)的主要成分(fen)為CO2、CO、N2、O2、SOx、NO2，煙(yan)(yan)(yan)(yan)氣(qi)(qi)中的CO 幾乎(hu)全部轉化(hua)(hua)(hua)成CO2，最后煙(yan)(yan)(yan)(yan)氣(qi)(qi)排放至大(da)氣(qi)(qi)，煙(yan)(yan)(yan)(yan)氣(qi)(qi)中還夾帶有催(cui)(cui)化(hua)(hua)(hua)劑(ji)(ji)微塵，再(zai)生(sheng)煙(yan)(yan)(yan)(yan)氣(qi)(qi)是催(cui)(cui)化(hua)(hua)(hua)裂化(hua)(hua)(hua)裝置及煉廠的主要污染源。隨著催(cui)(cui)化(hua)(hua)(hua)裂化(hua)(hua)(hua)技(ji)術的不斷(duan)發展，催(cui)(cui)化(hua)(hua)(hua)原料總(zong)體(ti)趨勢越來越重(zhong)質、劣質化(hua)(hua)(hua)。催(cui)(cui)化(hua)(hua)(hua)原料中的硫(liu)(liu)根據工藝技(ji)術( 原料脫硫(liu)(liu)處理或產品脫硫(liu)(liu)處理) 的不同其(qi)含量差(cha)別較大(da)，催(cui)(cui)化(hua)(hua)(hua)裝置的硫(liu)(liu)分(fen)布也有較大(da)差(cha)異，煙(yan)(yan)(yan)(yan)氣(qi)(qi)中的硫(liu)(liu)總(zong)體(ti)呈上升趨勢。

隨著(zhu)環境保(bao)護標準(zhun)的提高(gao)，煙氣(qi)(qi)必須進(jin)行(xing)脫(tuo)(tuo)硫(liu)(liu)(liu)(liu)、脫(tuo)(tuo)硝(xiao)、除塵，實(shi)現達(da)標排(pai)放。國內(nei)外解決煙氣(qi)(qi)脫(tuo)(tuo)硫(liu)(liu)(liu)(liu)的技(ji)術路(lu)線主要(yao)(yao)是(shi)煙氣(qi)(qi)濕(shi)法堿洗脫(tuo)(tuo)硫(liu)(liu)(liu)(liu)和(he)硫(liu)(liu)(liu)(liu)轉移脫(tuo)(tuo)硫(liu)(liu)(liu)(liu)，因(yin)脫(tuo)(tuo)硫(liu)(liu)(liu)(liu)需要(yao)(yao)顯著(zhu)增加(jia)成本，朱大亮(liang)等對催化裂化煙氣(qi)(qi)脫(tuo)(tuo)硫(liu)(liu)(liu)(liu)技(ji)術方案(an)作(zuo)過(guo)比較研(yan)究(jiu)，提出了(le)相關(guan)建議。近年(nian)來我(wo)國對環境保(bao)護高(gao)度重視，標準(zhun)高(gao)、監管嚴，2017 年(nian)7 月1 日開始要(yao)(yao)求(qiu)排(pai)放煙氣(qi)(qi)中SO2質量(liang)濃(nong)度小于100 mg /m3，與此同時，硫(liu)(liu)(liu)(liu)轉移助劑(ji)的研(yan)究(jiu)和(he)生產又有新的發展(zhan)，助劑(ji)價格大幅(fu)降低，經濟性(xing)(xing)也是(shi)煉(lian)廠關(guan)注的重要(yao)(yao)課題(ti)，因(yin)此文章結合工業運行(xing)實(shi)際對二者經濟性(xing)(xing)進(jin)行(xing)的比較。

1 催化煙氣中硫的存在形態及含量

催化劑再生過程中(zhong)硫化物被高溫氧(yang)化生成，氧(yang)充(chong)足環境(jing)下少量生成SO3，因此，硫在煙氣中(zhong)主要以(yi)SO2分子形(xing)態存在，具有較(jiao)強的腐蝕性，尤(you)其是在露點以(yi)下狀態。

煙氣(qi)中(zhong)(zhong)(zhong)硫(liu)質(zhi)(zhi)量(liang)濃(nong)度高(gao)(gao)低與原料(liao)硫(liu)質(zhi)(zhi)量(liang)濃(nong)度高(gao)(gao)低、催(cui)化(hua)(hua)劑性能、裝置(zhi)結(jie)構(gou)形(xing)式、反應條件等因素有關。以前催(cui)化(hua)(hua)煙氣(qi)中(zhong)(zhong)(zhong)硫(liu)質(zhi)(zhi)量(liang)分數占原料(liao)總(zong)硫(liu)的5% ～ 15%，但(dan)隨(sui)著催(cui)化(hua)(hua)原料(liao)越(yue)來越(yue)重質(zhi)(zhi)化(hua)(hua)，直餾渣(zha)油和加氫渣(zha)油摻煉比例的增(zeng)大(da)，原料(liao)中(zhong)(zhong)(zhong)大(da)分子硫(liu)化(hua)(hua)物(wu)比例提高(gao)(gao)，進入(ru)焦中(zhong)(zhong)(zhong)的硫(liu)比例上升，許多裝置(zhi)超過(guo)20%甚至更高(gao)(gao)達30%，煙氣(qi)中(zhong)(zhong)(zhong)SOx質(zhi)(zhi)量(liang)濃(nong)度在500 ～ 3 000 mg /m3，差別較大(da)。

2 煙氣脫硫技術進展

2. 1 煙氣濕法堿洗(xi)脫硫(liu)

再生煙(yan)氣(qi)中含(han)有(you)硫(liu)氧化物，過高(gao)的含(han)量會(hui)不同程度地污染大氣(qi)，根據目前的環境控制標(biao)準必須對煙(yan)氣(qi)進行脫(tuo)硫(liu)處理，普遍(bian)采用(yong)的有(you)效方法是用(yong)NaOH 堿(jian)液(ye)(ye)洗(xi)滌(di)，也(ye)有(you)使(shi)用(yong)Mg( OH)2堿(jian)液(ye)(ye)或(huo)有(you)機胺液(ye)(ye)洗(xi)滌(di)吸(xi)收，經(jing)洗(xi)滌(di)后的煙(yan)氣(qi)硫(liu)質量濃度可降(jiang)低至50 mg /m3 以下，脫(tuo)硫(liu)率可達(da)95% 以上。

 NaOH 在水(shui)中溶解(jie)性強，又(you)屬于強堿，設備運(yun)行(xing)可靠性高，堿液運(yun)輸、儲存方便，反應也很充分，洗(xi)滌效(xiao)果好。但(dan)缺點是(shi)鈉為一價(jia)堿金屬，NaOH消耗量大，運(yun)行(xing)費用高。

Mg( OH)2在水(shui)中溶解(jie)性差，屬于中強(qiang)堿(jian)，因鎂為(wei)二價(jia)堿(jian)金屬，與NaOH 相(xiang)比，其(qi)消耗量小，運行費用較低。Mg( OH)產品通(tong)常(chang)以(yi)MgO 于水(shui)中，MgO 為(wei)固體顆粒，運輸和(he)儲存也(ye)(ye)很方便(bian)，堿(jian)液(ye)(ye)(ye)和(he)煙氣(qi)中硫(liu)化物反應也(ye)(ye)很充分，洗滌效(xiao)果較好。缺點是洗滌液(ye)(ye)(ye)中夾帶有Mg( OH)2微粒，對運行系統的(de)(de)(de)設(she)備磨損嚴重，設(she)備運行可靠性較差。煙氣(qi)濕法堿(jian)洗脫硫(liu)雖然有效(xiao)解(jie)決了煙氣(qi)中SO2的(de)(de)(de)污染(ran)問題，但(dan)洗滌后的(de)(de)(de)產物為(wei)硫(liu)酸鹽(yan)廢液(ye)(ye)(ye)，大量的(de)(de)(de)硫(liu)酸鹽(yan)廢液(ye)(ye)(ye)排放(fang)又是一(yi)個(ge)新(xin)的(de)(de)(de)環(huan)保(bao)問題。廢液(ye)(ye)(ye)排入(ru)大海(hai)的(de)(de)(de)沿海(hai)煉(lian)廠環(huan)保(bao)壓力(li)相(xiang)對較小，內地煉(lian)廠的(de)(de)(de)排放(fang)問題不(bu)(bu)容小視。硫(liu)酸鹽(yan)在水(shui)中有很高的(de)(de)(de)溶解(jie)度并(bing)且無毒，但(dan)長期排放(fang)含鹽(yan)、堿(jian)性廢水(shui)將對當地水(shui)體、土壤構成危害，一(yi)些環(huan)境(jing)敏感地區的(de)(de)(de)環(huan)保(bao)部(bu)門(men)已正式(shi)關注硫(liu)酸鹽(yan)的(de)(de)(de)外(wai)排問題，要求企業研(yan)究后處理方案，歸(gui)根(gen)結底是要找到一(yi)條(tiao)可持續，既不(bu)(bu)污染(ran)大氣(qi)也(ye)(ye)不(bu)(bu)污染(ran)水(shui)體還不(bu)(bu)污染(ran)土壤的(de)(de)(de)終極方案。

有多個解決硫酸(suan)鹽技術方案(an)，如采用(yong)膜分離技術，先濃縮(suo)硫酸(suan)鹽后進行干燥(zao)，最后制成“鹽餅”等，但(dan)無論(lun)采用(yong)何種方案(an)，都會增加新的環(huan)保(bao)成本(ben)。

2. 2 硫轉移脫硫

硫(liu)轉(zhuan)移通常通過助催(cui)化(hua)劑來實現，把硫(liu)化(hua)物從(cong)再生(sheng)器轉(zhuan)移到反(fan)應(ying)器。硫(liu)轉(zhuan)移劑采用(yong)金(jin)屬、稀土作為載體(ti)，在(zai)催(cui)化(hua)劑反(fan)應(ying)、再生(sheng)過程中硫(liu)化(hua)物被從(cong)再生(sheng)器煙氣中轉(zhuan)移到反(fan)應(ying)器油氣中，而且以(yi)H2S 的(de)形式存在(zai)，硫(liu)脫除(chu)和回收(shou)的(de)場所(suo)及方式發(fa)生(sheng)改變，成本(ben)也發(fa)生(sheng)很大(da)變化(hua)，減輕了(le)煙氣洗滌廢水中和所(suo)帶來的(de)水污染風險。

國內外(wai)研究(jiu)生產了多種硫轉(zhuan)(zhuan)移(yi)助(zhu)(zhu)劑并(bing)得到工業(ye)應用。硫轉(zhuan)(zhuan)移(yi)機理和工業(ye)實踐(jian)表明，助(zhu)(zhu)劑在主(zhu)催化劑中的比例為2% ～ 5%，具(ju)體(ti)的比例應根據(ju)待生催化劑攜帶的硫數(shu)量確定。

根據反應(ying)機理，“貧氧(yang)”再生環境(jing)中(zhong)硫(liu)(liu)(liu)(liu)主要被(bei)氧(yang)化成(cheng)(cheng)SO2，SO3很少，助(zhu)(zhu)劑(ji)難(nan)以吸收硫(liu)(liu)(liu)(liu)實(shi)現(xian)(xian)硫(liu)(liu)(liu)(liu)轉(zhuan)移，一些(xie)硫(liu)(liu)(liu)(liu)轉(zhuan)移助(zhu)(zhu)劑(ji)針對“貧氧(yang)”再生特(te)點提高助(zhu)(zhu)劑(ji)中(zhong)尖晶(jing)石氧(yang)化鎂活性組(zu)分(fen)含量，氧(yang)化鎂與(yu)(yu)SO2反應(ying)形(xing)成(cheng)(cheng)亞硫(liu)(liu)(liu)(liu)酸(suan)鹽(yan)，實(shi)現(xian)(xian)硫(liu)(liu)(liu)(liu)轉(zhuan)移; “富氧(yang)”再生環境(jing)具備(bei)SO2進(jin)一步氧(yang)化成(cheng)(cheng)SO3的(de)條件，SO3與(yu)(yu)氧(yang)化態金屬(shu)形(xing)成(cheng)(cheng)硫(liu)(liu)(liu)(liu)酸(suan)鹽(yan)從而實(shi)現(xian)(xian)硫(liu)(liu)(liu)(liu)轉(zhuan)移，“富氧(yang)”環境(jing)利用(yong)硫(liu)(liu)(liu)(liu)轉(zhuan)移助(zhu)(zhu)劑(ji)能使60% ～ 85% 的(de)硫(liu)(liu)(liu)(liu)發生轉(zhuan)移，降低煙氣中(zhong)SOx質量濃度或至達標(biao)排(pai)放(fang)。

對(dui)于(yu)兩(liang)段再生(sheng)的(de)裝置，進入煙(yan)氣(qi)中的(de)總硫(liu)(liu)和單段再生(sheng)接近(jin)，因此，可根據(ju)一(yi)、二段硫(liu)(liu)化物的(de)實際(ji)分(fen)配調整硫(liu)(liu)轉移(yi)(yi)助劑的(de)活性(xing)組分(fen)比例，保證(zheng)硫(liu)(liu)轉移(yi)(yi)效果(guo)而不增加硫(liu)(liu)轉移(yi)(yi)劑成本。

3 硫轉移與濕法洗滌技術和經濟比較

3. 1 技術路線比較

煙(yan)氣(qi)濕法(fa)堿(jian)洗(xi)脫硫(liu)需(xu)要(yao)較大的(de)(de)固定資產投(tou)資，即(ji)新建(jian)洗(xi)滌塔、堿(jian)液(ye)配置(zhi)循環系統、循環液(ye)過濾系統、廢液(ye)中(zhong)和(he)系統等設施(shi)，技(ji)術上已經成熟，煙(yan)氣(qi)中(zhong)SOx質(zhi)量濃度(du)可脫至50 mg /m3 以(yi)下，脫硫(liu)的(de)(de)同時還可解(jie)決煙(yan)氣(qi)攜(xie)帶催化(hua)劑粉(fen)塵問題，對于(yu)煙(yan)氣(qi)中(zhong)SOx質(zhi)量濃度(du)大于(yu)300 mg /m3 的(de)(de)裝(zhuang)置(zhi)，為了滿足未(wei)來嚴苛的(de)(de)環保達標排放(fang)標準，必(bi)須采用濕法(fa)堿(jian)洗(xi)脫硫(liu)。因此(ci)，濕法(fa)堿(jian)洗(xi)脫硫(liu)是(shi)絕大多(duo)數催化(hua)裂化(hua)裝(zhuang)置(zhi)必(bi)須采用的(de)(de)技(ji)術路線。

硫轉(zhuan)移(yi)脫硫不(bu)需要新(xin)增后續固定資(zi)產投(tou)資(zi)，可(ke)根據原料(liao)硫及待生催化劑(ji)硫的(de)(de)變(bian)化靈活使用(yong)硫轉(zhuan)移(yi)劑(ji)，對煙氣中SOx質量濃度在300 mg /m3 以下(xia)的(de)(de)裝置，使用(yong)硫轉(zhuan)移(yi)脫硫是可(ke)靠的(de)(de)。煙氣堿液(ye)洗滌+ 硫轉(zhuan)移(yi)同時使用(yong)，二(er)者不(bu)產生技術上的(de)(de)沖突。

硫轉(zhuan)移脫硫與濕法堿(jian)洗脫硫具有如(ru)下差異:

( 1) 脫(tuo)(tuo)(tuo)硫(liu)(liu)效(xiao)果差異較大。煙(yan)(yan)氣堿液洗滌可以實現深度(du)(du)脫(tuo)(tuo)(tuo)硫(liu)(liu)，脫(tuo)(tuo)(tuo)后煙(yan)(yan)氣中硫(liu)(liu)質量(liang)濃(nong)度(du)(du)可降至(zhi)接近零，且(qie)穩(wen)定受控。硫(liu)(liu)轉(zhuan)移脫(tuo)(tuo)(tuo)硫(liu)(liu)不能(neng)徹底(di)脫(tuo)(tuo)(tuo)除硫(liu)(liu)，且(qie)脫(tuo)(tuo)(tuo)硫(liu)(liu)速度(du)(du)低(di)。

( 2) 廢(fei)渣及后(hou)處(chu)(chu)理差(cha)異大。煙(yan)氣堿液洗滌產(chan)生亞硫酸鈉、硫酸鈉、硫酸鈉鹽，隨廢(fei)水排入江湖、大海，對水體產(chan)生不(bu)(bu)良影響。硫轉移脫硫回收硫磺，后(hou)續污染物減少(shao)，催化劑有害性不(bu)(bu)嚴重(zhong)，隨主催化劑一起可進行掩(yan)埋處(chu)(chu)理。

( 3) 操作控制差異大。煙氣堿液洗滌流程復雜，設備多，維護工作量較大。硫轉移脫硫流程簡單、操作簡便，幾乎不(bu)需要維護。

3. 2 經濟性比(bi)較(jiao)

煙(yan)(yan)氣濕(shi)式堿洗脫硫(liu)(liu)(liu)和硫(liu)(liu)(liu)轉移脫硫(liu)(liu)(liu)在(zai)催(cui)化裝置中的(de)工序環節不(bu)(bu)同，煙(yan)(yan)氣濕(shi)式堿洗是在(zai)煙(yan)(yan)氣排放的(de)最后環節，而(er)硫(liu)(liu)(liu)轉移脫硫(liu)(liu)(liu)是在(zai)反應再生器內。硫(liu)(liu)(liu)的(de)去向不(bu)(bu)同，煙(yan)(yan)氣濕(shi)式堿洗脫硫(liu)(liu)(liu)不(bu)(bu)回收(shou)硫(liu)(liu)(liu)，最后形成硫(liu)(liu)(liu)酸鹽廢水排放; 而(er)硫(liu)(liu)(liu)轉移脫硫(liu)(liu)(liu)使硫(liu)(liu)(liu)進入(ru)產品中，最后回收(shou)硫(liu)(liu)(liu)磺。

絕大(da)多數催化裝置(zhi)煙氣中的(de)(de)硫質量濃度都超(chao)過300 mg /m3，需要建設濕(shi)法(fa)堿洗脫(tuo)硫才(cai)能保證達標(biao)排放的(de)(de)可靠(kao)性，因此，在(zai)比較二者(zhe)的(de)(de)經濟性時，就(jiu)沒有必要考(kao)慮濕(shi)法(fa)堿洗脫(tuo)硫的(de)(de)固定投(tou)資所(suo)形成的(de)(de)成本，重點(dian)應比較二者(zhe)的(de)(de)運(yun)行費(fei)用(yong)(yong)，運(yun)行費(fei)用(yong)(yong)中除助劑(ji)和(he)堿液外，其他能耗(hao)和(he)輔助物耗(hao)所(suo)占比例小，二者(zhe)相差不大(da)。

某廠(chang)一個實(shi)際加工2. 5 Mt /a 的(de)重油(you)催化裂化裝置，煙氣(qi)帶出的(de)硫約3 kt /a，催化劑消耗為(wei)1. 4 kg /t 原料(liao)，以此為(wei)例(li)進行實(shi)際核算。

3. 2. 1 煙氣堿洗脫硫

使用(yong)(yong)質量分數45% 的離子膜NaOH 洗滌煙(yan)(yan)氣，按照2016 年市場(chang)價(jia)1 400 元(yuan)(yuan)/t，煙(yan)(yan)氣脫硫堿(jian)液的有效利用(yong)(yong)率94. 4%計(ji)算，中和硫化物耗(hao)堿(jian)理論費用(yong)(yong)7. 77 元(yuan)(yuan)/kg，實際費用(yong)(yong)為8. 23 元(yuan)(yuan)/kg，年耗(hao)堿(jian)總(zong)費用(yong)(yong)約2 450 萬(wan)元(yuan)(yuan)。運行(xing)過程消(xiao)耗(hao)電、水、絮(xu)凝劑(ji)等，年消(xiao)耗(hao)總(zong)費用(yong)(yong)約400 萬(wan)元(yuan)(yuan)。堿(jian)液洗滌脫硫項目投資約4 000 萬(wan)元(yuan)(yuan)。

含(han)硫酸鹽廢水(shui)后處理目(mu)前(qian)國內還沒(mei)有工業化裝置(zhi)，費用暫無(wu)法測算，有可能(neng)會增加新成(cheng)本。

3. 2. 2 硫(liu)轉移劑脫(tuo)硫(liu)

從大多數催化(hua)裝置使用硫轉(zhuan)(zhuan)(zhuan)移(yi)劑(ji)脫硫的(de)(de)(de)實(shi)踐看，硫轉(zhuan)(zhuan)(zhuan)移(yi)劑(ji)在主催化(hua)劑(ji)中的(de)(de)(de)比例為2% ～ 5%，硫的(de)(de)(de)轉(zhuan)(zhuan)(zhuan)移(yi)率為60% ～ 85%，硫轉(zhuan)(zhuan)(zhuan)移(yi)劑(ji)的(de)(de)(de)市場(chang)價(jia)格近年(nian)(nian)來(lai)有較大幅度的(de)(de)(de)下(xia)降( 目前為5. 5 萬元/t) ，如硫轉(zhuan)(zhuan)(zhuan)移(yi)劑(ji)按(an)上(shang)限5%加入可滿足脫前煙氣(qi)硫氧化(hua)物2 500 mg /m3 的(de)(de)(de)要求，硫轉(zhuan)(zhuan)(zhuan)移(yi)率按(an)65% 計，轉(zhuan)(zhuan)(zhuan)移(yi)硫消耗(hao)硫轉(zhuan)(zhuan)(zhuan)移(yi)劑(ji)費(fei)(fei)用5. 12 元/kg，年(nian)(nian)總費(fei)(fei)用約1 536 萬元。硫轉(zhuan)(zhuan)(zhuan)移(yi)脫硫項目投資在100 萬元以內(nei)。

轉移到產(chan)品(pin)中的(de)硫經硫磺回收裝(zhuang)置還原(yuan)成(cheng)硫磺，回收加工成(cheng)本(ben)(ben)和(he)產(chan)品(pin)硫磺的(de)市(shi)場價值(zhi)基本(ben)(ben)可以相(xiang)抵(di)。

3. 2. 3 二者經濟性綜合差異(yi)

對高(gao)含硫(liu)(liu)(liu)煙氣(qi)( 煙氣(qi)中SO2質量濃度超過300 mg /m3 時(shi)) ，為保(bao)證環保(bao)達(da)標，必(bi)須(xu)進(jin)行(xing)堿液(ye)洗滌脫硫(liu)(liu)(liu)，因此(ci)項目(mu)投(tou)資和(he)運行(xing)消耗差(cha)異可不(bu)考(kao)慮(lv)，而(er)主(zhu)要考(kao)慮(lv)脫硫(liu)(liu)(liu)劑( 硫(liu)(liu)(liu)轉移劑、堿液(ye)) 的成(cheng)本差(cha)。由上所述，二者脫硫(liu)(liu)(liu)成(cheng)本差(cha)為: 8. 23 － 5. 12 =3. 11 元(yuan)/kg。

對于(yu)低含硫煙氣(qi)，通過硫轉移脫硫可實現煙氣(qi)環(huan)保達標，項目投資費用更(geng)省(sheng)，二者脫硫成本(ben)差(cha)更(geng)大。

3. 3 技術經濟(ji)綜合比較

兩技術的綜(zong)合差別(bie)見表1。

4 結論

( 1) 采用煙(yan)(yan)氣(qi)(qi)濕(shi)法堿洗脫(tuo)硫和(he)硫轉移(yi)(yi)脫(tuo)硫都能有效降低(di)排放(fang)煙(yan)(yan)氣(qi)(qi)硫質量(liang)(liang)分數。濕(shi)法堿洗技(ji)術對脫(tuo)前(qian)(qian)煙(yan)(yan)氣(qi)(qi)硫質量(liang)(liang)濃(nong)度高低(di)無限制，適應性強(qiang)，脫(tuo)硫徹(che)底( 煙(yan)(yan)氣(qi)(qi)中SO2可(ke)降至50 mg /m3 以(yi)下(xia)) ; 硫轉移(yi)(yi)技(ji)術對煙(yan)(yan)氣(qi)(qi)硫的脫(tuo)除(chu)率偏(pian)低(di)，在新排放(fang)標準( 排放(fang)煙(yan)(yan)氣(qi)(qi)中SO2小于(yu)100 mg /m3 ) 下(xia)，煙(yan)(yan)氣(qi)(qi)脫(tuo)前(qian)(qian)硫質量(liang)(liang)濃(nong)度低(di)于(yu)300 mg /m3，適合(he)采用。

( 2) 硫(liu)轉移技術(shu)比堿洗脫硫(liu)投資和運行成本更低(di)(di)，而且沒有(you)二次(ci)污(wu)染的(de)風險; 基于硫(liu)轉移技術(shu)的(de)硫(liu)轉移率在60%以上，對煙氣中SO2質量濃度低(di)(di)于300 mg /m3 時，可采用硫(liu)轉移脫硫(liu)技術(shu)。

( 3) 鑒于長(chang)期運行成本(ben)(ben)的(de)較大差異以(yi)及(ji)濕法堿洗脫(tuo)硫的(de)硫酸鹽(yan)廢液后處理的(de)技術難度及(ji)運行成本(ben)(ben)，對反－ 再系(xi)統(tong)催化(hua)劑循環(huan)量(liang)具(ju)有彈(dan)性的(de)催化(hua)裂化(hua)裝置(zhi)，煙氣(qi)中SO2質量(liang)濃度超過300 mg /m3時，應該考慮兩項(xiang)脫(tuo)硫技術同時采(cai)用并(bing)優先采(cai)用硫轉移脫(tuo)硫。